马歇尔航空航天和国防集团(英国剑桥)正在使用Stratasys  (美国明尼苏达州伊甸草原)的先进3D打印技术,  为其多种军用,民用和商用飞机使用复合材料和其他先进材料制造可用于飞行的零件。

Marshall Aerospace 使用Defense 3D打印航空航天零件-复合材料网

马歇尔表示,它已经在经过大幅改装的飞机上安装了多个3D打印的管道系统,以及用于飞机内饰的安全刀和开关的支架。据该公司称,3D打印飞行认证的零件按需生产比传统方法生产更轻的零件,速度更快,成本更低。

根据Marshall ADG的材料,工艺和增材制造工程师Chris Botting的说法,使用航空航天认可材料制造精确,可重复和可靠的3D打印部件的能力是实现飞机内使用所需性能要求的关键因素。

“当在复杂的工程项目上进行制造时,我们需要一种能够以最小的工具成本高效地创建精确,复杂,功能和轻量的管道的方法 - 这就是3D打印完美契合的地方,”Botting说。“但我们还需要确保所生产的管道工作得到EASA的批准以便进行飞行。因此,我们使用的是Stratasys Fortus 450mc FDM打印机和ULTEM 9085树脂 - 一种坚韧而轻巧的3D打印材料,具有很高的耐热性和耐化学性。这对于克服我们行业的严格要求至关重要,因为我们现在可以3D打印具有所需火焰,烟雾和毒性的部件,用于飞机内饰。“

该公司还利用其从英国Stratasys和爱尔兰白金合作伙伴SYS Systems购买的Fortus 450mc 3D打印机在地面上制造最终零件。马歇尔最近为重要的地面运行设备创建了一个管道适配器原型,这对于提供新鲜空气来冷却飞机的航空电子设备至关重要。该公司表示,3D打印这一特殊部件帮助Marshall从典型的昂贵铝制工艺过渡。

“在进行昂贵的铝加工之前,我们使用Fortus 450mc在ASA材料上3D打印原型,”Botting说。“它使我们能够创建复杂组件的精确工作原型。然后我们能够证明它有可能用尼龙12材料进行3D打印,而不是采用更传统的铝加工方法。与使用铝加工零件相比,3D打印风管显着降低了成本,同时整体重量减少了63%。

该集团还将Stratasys 3D打印机用于一系列复杂的工具应用,包括钻夹具,掩模模板,粘合夹具和复合模具。该团队定期在工程师的要求下,在24小时内生产定制的小批量生产工具。事实上,该公司表示正在推动使用3D打印热塑性工具来取代重金属工具,据称这将减轻操作员的负担,并减少紧急操作任务的成本和交付周期。