海克斯康制造智能的Apodius 3D影像测量系统,以绝对臂激光扫描系统作为数据采集设备,配合HP-C-V3D光学测头和Explorer 3D测量软件,可以快速、高效地获取零部件的外形轮廓和特征尺寸,并能捕捉到高精度的零件表面纹理图像,用于后续的数据处理和分析,有效提高汽车行业碳纤维零部件的产品质量和生产效率。

有相关研究数据表明,若重1.6t的电动汽车减重20%,能耗可减少15%。在电池技术短期内难有重大突破的情况下,新能源汽车车身轻量化成为其发展的重要方向。

碳纤维检测4大核心技术,助力新能源汽车破局发展-复合材料网

纤维复合材料的车体一体化构造

用碳纤维复合材料替代钢材,减重比例可达60%以上,是最理想的轻量化材料。然而,碳纤维材料面临加工成本高、结构设计复杂、成型要求高、变形难修复等问题,如何有效提高产品质量,减少资源浪费,成为碳纤维材料推广必须解决的问题。

 

Apodius 3D影像测量系统

功能全面的碳纤维零部件检测方案

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海克斯康制造智能的Apodius 3D影像测量系统,以绝对臂激光扫描系统作为数据采集设备,配合HP-C-V3D光学测头和Explorer 3D测量软件,可以快速、高效地获取零部件的外形轮廓和特征尺寸,并能捕捉到高精度的零件表面纹理图像,用于后续的数据处理和分析,有效提高汽车行业碳纤维零部件的产品质量和生产效率。

 

加工缺陷检测

碳纤维材料的性能由碳纤维的编织方向决定,不同的方向会呈现出不同的材料性能,一旦加工过程中出现偏差,必将会对产品质量乃至安全性能带来巨大影响。

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Apodius 3D可以将记录的局部纤维角度和实际表面纹理的图像,投射到获取的组件几何特征上,从而提供三维纤维定向测量,并完成与模拟或设计数据的比较,完成缺陷检测分析。同时系统还能有效地识别折痕、孔隙、卷曲和褶皱等诸多材料加工缺陷。

 

3D尺寸分析

Apodius 3D影像测量系统,采用7轴绝对关节臂测量机作为数据采集的全局基准,能轻松应对各种测量、扫描检测任务的挑战,全面保证了所捕获数据的准确性。

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该系统将触发式测量与激光扫描相结合,可对各种碳纤维零部件及模具,进行有效的尺寸测量、CAD对比、特征分析,并能输出内容丰富的检测报告和分析结果。

 

零部件逆向工程

汽车研发对设计能力有很高要求,逆向工程技术通过对现有产品测量、扫描、模型重构,可快速重建CAD模型,有效提高生产效率和研发水平。

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Apodius 3D影像测量系统选用高性能的RS5激光扫描测头,具有超高的扫描速度、扫描精度和扫描线宽,即便是高亮、高暗、碳纤维材料等难以扫描的工件,也能轻松地完成数据采集,为零部件逆向提供精度可靠的点云数据。

 

仿真处理分析

Apodius 3D影像测量系统生成的数据,可以导入到各大仿真软件进行处理分析。与传统仿真处理方式相比,由于导入的是通过采集数据创建的零件模型,而不是理论的材料参数,因此分析结果更为真实、可靠。

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海克斯康的材料建模和仿真软件Digimat,可与Apodius 3D系统组成最佳方案,能有效地对汽车成品部件的性能进行仿真评估。该系统还能帮助用户加强对因果关系的研究、推进复合材料部件设计改进。

海克斯康制造智能的APODIUS 3D影像测量系统,具有独特性、高效性、溯源性、集成性和多功能性等一系列特点,为碳纤维材料在新能汽车领域的应用提供可靠性保障,带动新能源汽车新材料的应用,有望打开新能源汽车发展的新局面。